不銹鋼焊管在線光亮固溶處理工藝你造嗎?如果您是一個(gè)不銹鋼管的采購(gòu)員，請(qǐng)您一定要仔細(xì)閱讀，你必須知道的那點(diǎn)事：

 1.在線光亮固溶處理
 焊管在生產(chǎn)過程中由于受到滾壓、拉伸和焊接時(shí)的高溫影響，材料的組織、機(jī)械性能都會(huì)發(fā)生變化，嚴(yán)重的影響管材的品質(zhì)，這些變化主要有：冷作硬化現(xiàn)象，即晶體中一列或若于列原子發(fā)生有規(guī)律的錯(cuò)排，晶格發(fā)生畸變，形成一個(gè)應(yīng)力集中區(qū)，這種現(xiàn)象也稱位錯(cuò)。因?yàn)楦邷睾屠鋮s不勻產(chǎn)生焊接應(yīng)力和在原有單一奧氏體組織中產(chǎn)生鐵素體，出現(xiàn)碳化物等不均勻組織，為提高生產(chǎn)效率，確保焊管表面光亮，消除殘余應(yīng)力，獲得單一的奧氏體組織，生產(chǎn)高品質(zhì)焊管，必須實(shí)施在線光亮固溶處理方法。
 2.保護(hù)氣氛的影響
 采用液氨分解氣體為保護(hù)氣氛、液氨在400℃以上將發(fā)生如下分解反應(yīng)。2NH3→3H2+N2氫氣為還原氣體，在一定條件下可以使某些金屬還原，氮?dú)鉃橹行詺怏w。以液氨分解氣氛為保護(hù)氣體，可使焊管表面白亮光滑，因而是經(jīng)濟(jì)、理想的保護(hù)氣體。
 3.固溶處理溫度
 固溶處理溫度是固液處理工藝重要的參數(shù)之一，過高或過低都將會(huì)直接影響焊管的質(zhì)量，溫度過高焊管組織粗化，性能下降，溫度過低固溶不完全，應(yīng)力消除不徹底，選用1080℃±10℃，并進(jìn)行適當(dāng)保溫，碳化物得到充分溶解。 ?
 4.冷卻速度
 奧氏體不銹鋼在650℃-850℃區(qū)間，會(huì)發(fā)生σ相的脆變，通常以針狀片狀形式出現(xiàn)在奧氏體晶內(nèi)或晶界上，使塑性、韌性、強(qiáng)度大大降低，在450℃-850℃又是奧低體不銹鋼晶間腐蝕敏感區(qū)，其實(shí)質(zhì)是處于該溫區(qū)的金屬晶粒內(nèi)過飽和固溶碳原子逐步向晶粒邊緣擴(kuò)散，與邊緣層的鉻原子形成碳化物，并沿晶界析出，導(dǎo)致晶粒邊緣貧鉻而喪失耐腐蝕性能，將奧氏體鋼加熱到1080℃±10℃時(shí)，經(jīng)保溫，鋼中的碳化物也得到充分溶解，然后急速冷卻，避免鋼在450℃-850℃區(qū)間停留，這樣即可防止σ相和晶間腐蝕出現(xiàn)，又不使碳化物沿奧氏體晶界析出，即可獲得我們所需要的均勻飽和單一的奧氏體組織。

 注：
　σ相脆性
　含有較多鐵素體相(體積分?jǐn)?shù)超過15%~20%)的雙相焊縫金屬，經(jīng)過350~500℃加熱后，塑性和韌度會(huì)降低，性質(zhì)脆化。由于在475℃時(shí)脆化速度快，故稱為“475℃脆性”。鐵素體含量越多，這種脆化現(xiàn)象越嚴(yán)重。
　已產(chǎn)生“475℃脆化”的焊縫，可經(jīng)900℃淬火消除。不銹鋼焊接接頭在375~875℃溫度范圍內(nèi)長(zhǎng)期使用，會(huì)產(chǎn)生一種Fe-Cr金屬間化合物，稱為σ相，σ相性硬而脆其硬度可達(dá)68HRC。由于σ相析出的結(jié)果，使焊縫的沖擊韌度急劇下降，這種現(xiàn)象稱為“σ相脆化”。通常認(rèn)為，σ相是由鐵素體演變而來，當(dāng)鋼中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)超過5％時(shí)，很快就會(huì)形成σ相。因此，對(duì)于高溫下工作的不銹鋼材料，為了防止出現(xiàn)σ相，必須控制鐵素體的含量。為了消除已經(jīng)生成的σ相，恢復(fù)焊接口的韌度，可以把焊接口加熱到1000~1050℃，然后快速冷卻。
 晶間腐蝕
　主要由于晶粒表面和內(nèi)部間化學(xué)成分的差異以及晶界雜質(zhì)或內(nèi)應(yīng)力的存在。晶間腐蝕破壞晶粒間的結(jié)合，大大降低金屬的機(jī)械強(qiáng)度。而且腐蝕發(fā)生后金屬和合金的表面仍保持一定的金屬光澤，看不出被破壞的跡象，但晶粒間結(jié)合力減弱，力學(xué)性能惡化, 不能經(jīng)受敲擊，所以是一種很危險(xiǎn)的腐蝕。不銹鋼焊縫的晶間腐蝕是化學(xué)工業(yè)的一個(gè)重大問題。
 現(xiàn)在越來越多的不銹鋼管材都涉及到在線光亮固溶處理工藝，如果你不懂只是聽別人說有這個(gè)工藝，哪不妨仔細(xì)閱讀以下，或許能給您帶來幫助，獲得更多關(guān)于不銹鋼焊管行業(yè)知識(shí)，歡迎您咨詢我們的在線客服或是撥打我們的熱線電話，竭誠(chéng)為您服務(wù)。

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